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压裂沙招标厂家(推荐)_河北油田压裂沙

date.png 2019-02-23 14:41:14

承德铸材有限公司主营:覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂,娱乐场地用砂,树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品.拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通

中频炉熔炼球铁配料计算方法

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配料计算如下:

  (1)计算炉料中各元素的变化

     a) 炉料含碳量:  C铁水% = 1.8% + 0.5 C炉料%

      已知铁水所需的平均含碳量为3.4%压裂沙厂家,按上式算得 C炉料%=3.2%;

     b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量1.75%,硅的熔炼烧损为15%,则

              Si炉料=1.75/(1-0.15)=2.06%;

     c) 炉料含锰量  已知Mn铁水=0.65%,熔炼烧损20%,故Mn炉料=0.65/(1-0.20)=0.81%;

     d) 炉料含硫量  已知S铁水=0.12%,增硫50%,则:S炉料=0.12/(1+0.5)=0.08%;

     e) 炉料含磷量  磷在熔炼过程中变化不大,P炉料=P铁水<0.25%

     综合上列计算结果,所需配置的炉料平均化学成分为:

            C炉料3.2%、Si炉料2.06%、Mn炉料0.81%、S炉料<0.08%、P炉料<0.25%

  (2)初步确定炉料配比

     a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率,它随具体生产情况而变化。此处取20%石油压裂沙

     b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%,则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为3.2%,新生铁、废钢、 回炉料的含碳量各为4.19%、0.15%、3.28%,可列出下式:

         4.19χ+0.15(80-χ)+3.28*20=3.2*100

     得出χ=60.0%。故铁料配比为:Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。

  (3)计算铁合金加入量

   a) 硅铁加入量  今缺硅量0.67%,亦即每100公斤炉料需加硅0.67公斤油田压裂沙。所用硅铁含硅量为45%,故每100公斤炉料需加硅铁量为0.67/0.45=1.5公斤

   b) 锰铁加入量  同上法计算,每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为:0.12/0.75=0.16公斤。

  (4)制定配料单

根据配比和层铁量,确定每批炉料中各种炉料的重量,写出配料单。设已知层铁500公斤,可算得每批铁料的组成为:生铁 :500*60%=300公斤、废钢:500*20%=100公斤、回炉料:500*20%=100公斤、45%硅铁

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精密铸造制壳工艺特点分析及改进方向探讨

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硅溶胶(低温蜡)型壳这一工艺符合国情,在铸造1kg以上,特别是5kg以上中大件铸件时,具有更大的适应性和优越性(与中温蜡相比)。

一般来说,中大铸件的质量要求,特别是表面粗糙度、尺寸精度以及形位公差的要求不会太高,采用高熔点中温蜡并无必要。中温蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡模,设备投资大。中温蜡厚大蜡模易缩陷、变形、成本高。低温蜡成型容易、设备简单,而蜡模表面粗糙度相差不大。

这一工艺比复合型壳质量稳定,尤其是铸件尺寸精度高,因它没有水玻璃存在,型壳高温性能好,在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高,抗蠕变能力强(表4),既可适用于薄壁件,复杂结构的中小件,又可生产重达50-100kg的特大件,如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇注,更可获得高成品率。

3.1存在问题

(1)由于采用低温蜡,大部分型壳在水中脱蜡,难免有皂化物残留进入型壳中(尤其是复合型壳及水玻璃型壳同时脱蜡时)易产生铸件表面夹杂,返修率稍高,这是其缺点之一。

(2)制壳生产周期长是它的最1大缺点和不足(见表1),尤其在生产大件,有深孔、深槽件时,每层干燥常要24-48h。以50kg双流道叶轮为例,常须10-15d

制壳时间,稍有未干透之死角,在水脱蜡时会造成硅溶胶回溶,型壳裂纹。

(3)硅溶胶型壳(低温蜡)型壳成本较水玻璃型壳高5倍(每t铸件制壳成本为5000元),比复合型壳高17%。铸件成本相应较高。

3.2改进方向

(1)为防止因低温蜡回收处理不彻底及用水脱蜡时与复合型壳或水玻璃型壳共用同一热水槽,易产生铸件皂化物夹杂缺陷应采取以下措施。

①采用蒸气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa,温度120-130℃)代替水脱蜡,不仅可以防止皂化物夹杂而且型壳不易产生裂纹,对铸件的质量稳定更有保障。

②若采用热水脱蜡,应在水中加人体积分数为1%-3%的工业盐酸,脱蜡后再用含盐酸的热水冲洗每组型壳以减少皂化物残留。尽可能不要与水玻璃型壳、复合型壳共用同一槽水脱蜡,也可更换水液,单独集中脱蜡,以减少皂化物入壳。

③回收蜡处理可用盐酸的体积分数为3%-5%的酸化水,沸腾及沉淀时间要足够长。冬季硬化水温度低,水玻璃及复合型壳中Na2O的残留量高,蜡料皂化也较严重,应多加盐酸处理回收蜡,减少皂化物。蜡料处理后,及时补加硬脂酸也很重要。

(2)为缩短制壳生产周期,可采用“快干硅溶胶”制壳,此工艺已日渐成熟,其各层型壳干燥时间可缩短1/2以上。小件各层(除最后层外)干燥仅须3h,制壳时间由原63h缩短为24h。中大件也较一般硅溶胶缩短50%。而其市场价只提高20-30%,完全可由场地、电耗的减少及生产率的提高来弥补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺的改革必由之路,将会逐步扩大应用。

(3)为降低硅溶胶型壳的成本,最1有效的方法是采用石英石代替锆英石作面层型壳耐火材料。目前锆英石耐火材料占整个硅溶胶制壳成本的60%,改用石英后每t铸件制壳成本由5000元降为2210元,下降55.8%。中大件可采用熔融石英砂(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在推广应用。


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熔模铸造的几个工艺特点

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在考虑以下三方面的问题时,主要的依据仍是一般铸造过程的基本原则,尤其在确定工艺方案、工艺参数时(如铸造圆角,拨模斜度、加工余量、工艺筋等),除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有不同之外,而设计原则与砂型铸造完全相同。

如同一般铸造工艺设计,熔模铸造工艺设计的任务为:

(1)设计浇冒系统,确定模组结构。

(2)分析铸件结构的工艺性。

(3)选择合理的工艺方案,确定有关的铸造工艺参数,在上述基础上绘制铸件图。

熔模铸造铸件的特点:

熔模铸造方法的另一优点是,它可以铸造各种合金的复杂的铸件,特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片,其流线型外廓与冷却用内腔,用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产,保证了铸件的一致性,而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

熔模铸件尺寸精度较高,一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13,压铸为CT5~7),当然由于熔模铸造的工艺过程复杂,影响铸件尺寸精度的因素较多,例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等,所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高,但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。

压制熔模时,采用型腔表面光洁度高的压型,因此,熔模的表面光洁度也比较高。此外,型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成,与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以,熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高,一般可达Ra.1.6~3.2μm。

熔模铸造较大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度,所以可减少机械加工工作,只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可,甚至某些铸件只留打磨、抛光余量,不必机械加工即可使用。由此可见,采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时,大幅度节约金属原材料。


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搞压裂的石油人“怕什么”?

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【 一怕雨 】

晕!不知道怎么把龙王给得罪了,大型压裂刚开始,大雨就来了。可怜一线工人宁愿自己湿身,也不能让压裂砂(压裂支撑剂)湿身。压裂砂湿了不流动,无法保证正常砂比,看砂工、混砂车操作工、施工指挥员只能是望洋兴叹!

【 二怕卡 】

不论是连续油管被卡,还是射空枪被卡......一旦卡在井筒内,现场等候压裂的大部1队是干着急没有法,吃不好睡不好,等待是最无趣的折磨。压裂施工经常在偏远的山区荒漠,往返一趟不是上街打酱油那么简单。所以,压裂弟兄干活不怕累,就怕熬时间“操点”。

【 三怕堵 】

不管是封隔器、桥塞等工具起下过程中遇阻,易或桥塞提前坐封、压裂砂堵等,它淡定在井筒里,压裂人焦虑在井筒上,剩下的只有连续的失1眠,直到解堵解封成功那一刻。

【 四怕窜 】

压裂车摆好、管线连接就绪、试压合格,撸起袖子开干!遇上“软蛋”就糟了,不论是地层窜或油套窜,只能停工收车走人,弟兄们的上井费泡汤了。

【 五怕爆 】

压裂施工都是高压作业,极其危险,有时施工压力70~80兆帕,超深页岩气压裂瞬间最1高到了80~90兆帕,老外都不敢干。步1枪子1弹出膛时的压力是20兆帕,施工高压环境是子1弹的三倍。压裂兄弟犹如在火山口上走钢丝,有多危险你就可想而知。你上的是前线,他们上的是火线。

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石油压裂支撑剂科普

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石油支撑剂又叫做石油压裂支撑剂。在石油天然气深井开采时,高闭合压力低渗透性矿床经压裂处理后,会使含油气岩层裂开,油气从裂缝形成的通道中汇集而出,此时就需要流体注入岩石基层,以超过地层破裂强度的压力,从而使井筒周围岩层产生裂缝,形成一个具有高层流能力的通道,为保持压裂后形成的裂缝开启,使油气产物能顺畅通过。

用石油支撑剂随同高压溶液进入地层充填在岩层裂隙中,起到支撑裂隙不因应力释放而闭合的作用,从而保持高导流能力,使油气畅通,增加产量。

石油支撑剂的性能要求:1、支撑剂要有足够的抗压强度和抗磨损能力,能耐受注入时的强大压力和摩擦力,并有效地支撑人工裂缝。2、支撑剂颗粒相对密度要低,便于泵入井下。3、支撑剂颗粒在温度为200度的条件下,与压裂液及储层流体不发生化学作用,酸溶解度最1大允许值应小于7%。

目前常用的支撑剂主要有石英砂、铝钒土陶粒砂及树脂包覆的复合颗粒等。由于石英砂成本低,同时密度较低易于泵送,被大量使用。

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