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石油压裂砂展示网址厂家_黑龙江油田压裂沙(立即咨询)

date.png 2019-02-23 14:41:14

承德铸材有限公司主营:覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂,娱乐场地用砂,树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品.拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通

部分“地条钢”企业改头换面欲上马!

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随着钢价持续上涨,利润的吸引驱使极少数已经被关停的“地条钢”企业想方设法改头换面,换个“马甲”恢复生产,谋取暴利。这一现象应该引起政府和行业主管部门的关注和重视。

业内人士指出,在经济利益的驱使下,目前,在西南、江西、湖北等地存在被取缔的“地条钢”企业换穿“马甲”的迹象石油压裂沙

比如,西南某地一家外来客商投资的“地条钢”企业,2017年初被地方政府取缔以后,于同年7月份在“行业高手”的指点下,以公司老板妻子的名义重新注册了一家铸造公司,“租赁”已经被取缔的“地条钢”企业的场地和设备,并在相关部门备案建设“铸造”项目,挂上“铸造”公司的牌子,将已拆除的工频炉重新修好油田压裂沙,仍然使用小方坯连铸机,将用于生产螺纹钢的简易轧机改为带钢轧机,在螺纹钢生产线的冷床上安装螺旋带钢卷绕机,将螺纹钢生产线变成法兰毛坯生产线。

最终,该公司将该工艺命名为比常规铸造更加先进的“近终型铸造”工艺,“巧妙”地恢复了“铸造”生产。

对于这种改头换面的做法,当地相关部门邀请专家进行了界定,得出了最终产品不是“地条钢”,而前端工序不是“铸造”的结论,没有将其当成“地条钢”企业来处理。直到该企业被行业有识之士实名举报后,当地相关部门才对其开展调查。目前,该案正在查处过程中。

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我国将出台京津冀及周边地区等大气污染防治实施方案

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    今年,我国将制定实施打赢蓝天保卫战三年作战计划,还要出台京津冀及周边地区、长三角、汾渭平原等重点区域大气污染防治实施方案。

  在2日至3日在京召开的2018年全国环境保护工作会议上,环保部部长李干杰介绍了这一情况。他表示,到2020年,全国未达标城市PM2.5平均浓度要比2015年降低18%,地级及以上城市优良天数比例达到80%。这也是“十三五”规划提出的约束性指标。

  2017年,我国圆满实现“大气十条”目标。但我国大气污染依然严重,全国338个地级及以上城市中环境空气质量达标的仅占29%。

  记者注意到,珠三角区域PM2.5平均浓度已经连续三年达标。未来三年作为蓝天保卫战主战场的重点区域为京津冀及周边、长三角和汾渭平原等,珠三角已不在其范围内。

  李干杰提出,打好污染防治攻坚战的重中之重是打赢蓝天保卫战,要进一步明显降低PM2.5浓度,明显减少重污染天数,明显改善大气环境质量,明显增强人民的蓝天幸福感。

  在产业、能源、运输三大结构调整方面,今年我国将稳步推进北方地区清洁取暖,加快淘汰燃煤小锅炉,并开展煤气发生炉专项整治行动。推动减少公路运输、提高铁路货运比例,整治柴油货车超标排放。继续推进燃煤电厂超低排放改造,启动钢铁行业超低排放改造,加强重点行业挥发性有机物治理,开展“散乱污”企业及集群全1面排查整治。

  同时,要进一步完善京津冀、长三角、汾渭平原大气污染防治协作机制,稳步推进成渝、东北、长江中游城市群等其他跨区域大气污染联防联控工作,开展区域应急联动。

  李干杰同时表示,今年要开展第1轮中央环保督察整改情况“回头看”。针对污染防治攻坚战的关键领域,组织开展机动式、点穴式专项督察。全1面开展省级环保督察,基本实现地市督察全覆盖。


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消失模铸造,遇到这种涂料问题!该如何解决?

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一、涂料堆积

原因:

1.涂料的流动缓慢,由于涂料是一种触变性流体,其中存在网状结构和屈服值,屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高,粘度过大,造成涂料流动性变差。

2.涂料在流动过程中产生的流痕,沿着砂型流动,遇到沟槽则产生堆积,造成砂型棱角不清晰。

3.砂型倾斜角度不合适。

4.流量小,涂料流不下造成堆积。

5.由于压力不足造成流速慢,造成堆积。

措施:

1.从现场操作考虑要降低涂料波美度,经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最1好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。

2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。

3.砂型放置角度要求:用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。

4.增加流涂杆头和软管的截面积,目的是增加流量,一般使用的流涂杆头和软管是4分管,如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。

5. 提高风压能增加流速,为了获得合适的涂层厚度,涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜,风压一般在0.04-0.06 MPa之间,如果过大则易产生飞溅。

二.涂层厚度不够

原因:

1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。

2.涂料全部渗透进型砂中,造成涂层厚度不够。

3.砂型表面粘有脱模剂,降低了涂料的渗透性,直接影响涂层厚度的大小。

措施:

1.提高涂料粘度(最1大值不超过7 s),从而提高涂挂性,避免涂料过度流淌。

2.提高砂型紧实度,能够有效避免涂料过度渗透,砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适,

3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产,砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

4.铸铁件砂型湿态涂层厚度要求:

  薄壁铸件 0.15mm-0.30mm

  中型铸件 0.30mm-0.75mm

  厚壁铸件 0.75mm-1.00mm

  特厚铸件 1.00mm-2.00mm

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精密铸造制壳工艺特点分析及改进方向探讨

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硅溶胶(低温蜡)型壳这一工艺符合国情,在铸造1kg以上,特别是5kg以上中大件铸件时,具有更大的适应性和优越性(与中温蜡相比)。

一般来说,中大铸件的质量要求,特别是表面粗糙度、尺寸精度以及形位公差的要求不会太高,采用高熔点中温蜡并无必要。中温蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡模,设备投资大。中温蜡厚大蜡模易缩陷、变形、成本高。低温蜡成型容易、设备简单,而蜡模表面粗糙度相差不大。

这一工艺比复合型壳质量稳定,尤其是铸件尺寸精度高,因它没有水玻璃存在,型壳高温性能好,在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高,抗蠕变能力强(表4),既可适用于薄壁件,复杂结构的中小件,又可生产重达50-100kg的特大件,如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇注,更可获得高成品率。

3.1存在问题

(1)由于采用低温蜡,大部分型壳在水中脱蜡,难免有皂化物残留进入型壳中(尤其是复合型壳及水玻璃型壳同时脱蜡时)易产生铸件表面夹杂,返修率稍高,这是其缺点之一。

(2)制壳生产周期长是它的最1大缺点和不足(见表1),尤其在生产大件,有深孔、深槽件时,每层干燥常要24-48h。以50kg双流道叶轮为例,常须10-15d

制壳时间,稍有未干透之死角,在水脱蜡时会造成硅溶胶回溶,型壳裂纹。

(3)硅溶胶型壳(低温蜡)型壳成本较水玻璃型壳高5倍(每t铸件制壳成本为5000元),比复合型壳高17%。铸件成本相应较高。

3.2改进方向

(1)为防止因低温蜡回收处理不彻底及用水脱蜡时与复合型壳或水玻璃型壳共用同一热水槽,易产生铸件皂化物夹杂缺陷应采取以下措施。

①采用蒸气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa,温度120-130℃)代替水脱蜡,不仅可以防止皂化物夹杂而且型壳不易产生裂纹,对铸件的质量稳定更有保障。

②若采用热水脱蜡,应在水中加人体积分数为1%-3%的工业盐酸,脱蜡后再用含盐酸的热水冲洗每组型壳以减少皂化物残留。尽可能不要与水玻璃型壳、复合型壳共用同一槽水脱蜡,也可更换水液,单独集中脱蜡,以减少皂化物入壳。

③回收蜡处理可用盐酸的体积分数为3%-5%的酸化水,沸腾及沉淀时间要足够长。冬季硬化水温度低,水玻璃及复合型壳中Na2O的残留量高,蜡料皂化也较严重,应多加盐酸处理回收蜡,减少皂化物。蜡料处理后,及时补加硬脂酸也很重要。

(2)为缩短制壳生产周期,可采用“快干硅溶胶”制壳,此工艺已日渐成熟,其各层型壳干燥时间可缩短1/2以上。小件各层(除最后层外)干燥仅须3h,制壳时间由原63h缩短为24h。中大件也较一般硅溶胶缩短50%。而其市场价只提高20-30%,完全可由场地、电耗的减少及生产率的提高来弥补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺的改革必由之路,将会逐步扩大应用。

(3)为降低硅溶胶型壳的成本,最1有效的方法是采用石英石代替锆英石作面层型壳耐火材料。目前锆英石耐火材料占整个硅溶胶制壳成本的60%,改用石英后每t铸件制壳成本由5000元降为2210元,下降55.8%。中大件可采用熔融石英砂(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在推广应用。


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铸造常见缺陷解决办法

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裂纹(热裂纹、冷裂纹)特征

裂纹的外观是直线或不规则的曲线,热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色,无金属光泽,冷裂纹断口表面清洁,有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见,而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系,多发生在铸件尖角内侧,厚薄断面交接处,浇冒口与铸件连接的热节区。

形成原因

金属模铸造容易产生裂纹缺陷,因为金属模本身没有退让性,冷却速度快,容易造成铸件内应力增大,开型过早或过晚,浇注角度过小或过大,涂料层太薄等都易造成铸件开裂,模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防止方法

1、应注意铸件结构工艺性,使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡,采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度,尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度,避免形成太大的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度,调整模具斜度,以及适时抽芯开裂,取出铸件缓冷。


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熔模铸造的几个工艺特点

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在考虑以下三方面的问题时,主要的依据仍是一般铸造过程的基本原则,尤其在确定工艺方案、工艺参数时(如铸造圆角,拨模斜度、加工余量、工艺筋等),除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有不同之外,而设计原则与砂型铸造完全相同。

如同一般铸造工艺设计,熔模铸造工艺设计的任务为:

(1)设计浇冒系统,确定模组结构。

(2)分析铸件结构的工艺性。

(3)选择合理的工艺方案,确定有关的铸造工艺参数,在上述基础上绘制铸件图。

熔模铸造铸件的特点:

熔模铸造方法的另一优点是,它可以铸造各种合金的复杂的铸件,特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片,其流线型外廓与冷却用内腔,用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产,保证了铸件的一致性,而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

熔模铸件尺寸精度较高,一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13,压铸为CT5~7),当然由于熔模铸造的工艺过程复杂,影响铸件尺寸精度的因素较多,例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等,所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高,但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。

压制熔模时,采用型腔表面光洁度高的压型,因此,熔模的表面光洁度也比较高。此外,型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成,与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以,熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高,一般可达Ra.1.6~3.2μm。

熔模铸造较大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度,所以可减少机械加工工作,只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可,甚至某些铸件只留打磨、抛光余量,不必机械加工即可使用。由此可见,采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时,大幅度节约金属原材料。


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